云南某白钨矿重选试验研究
百年来，我国钨矿的选矿经历了由单纯的手拣露头块钨到简单的水力淘洗，由简单机械重选到规范化流程重，从单一重选工艺到重选、浮选、磁选等多种工艺的应用，从单一回收钨矿物到综合回收伴生多金属矿物，从单独钨矿床开发利用到伴生于其他矿床中钨矿物回收的发展。目前，对白钨矿选矿工艺研究最多的是浮选。
云南某白钨矿，地处旅游资源开发区，为了保护当地旅游资源，应企业方的要求不采用浮工艺，减少对水资源等环境的染污。于是对该白钨矿进行重选试验研究，以简单工艺、低成本、较小环境影响为条件，有效回收该白钨矿。
1、试料性质
试验矿样取自云南某地区。企业方根据该矿石类型、构造、成矿特征采用刻槽法取具代表性矿样。
试样多元素分析结果见表1。
由原矿多元素分析结果可见，钨为可回收利用成分，其他成分都未达到综合评价标准。
入选矿石为石英脉类型，钨矿中87%为白钨矿，少量的黑钨矿。其他矿物为少量的方铅矿、黄铜矿、闪锌矿、黄铁矿、磁黄铁矿。脉石矿物以石英、方解石为主，其次为斜长石、萤石、绿帘石、阳起石、透闪石等。白钨矿的嵌布粒度不均匀，主要嵌布粒度范围在0.037~0.2mm，适宜重选回收的粒度大于0.04mm的白钨矿占70.74%。白钨矿与其他矿物的嵌布关系较紧密。
2、试验结果与讨论
重力选矿是目前最通用的几种选矿方法之一，广泛应用于处理矿物密度差较大的原料，它是处理金、钨、锡的传统方法。针对该难选白钨矿，我们采用两段一闭路棒磨机磨矿，用高频振动细筛作为检查分级设备；用摇床分，中矿再磨再选处理，摇床最终精矿经过一次磁选，获得白钨精矿。
2.1、磨矿细度试验
试料破碎至-2mm，经一段棒磨和一次摇床粗选，进行磨矿细度试验，试验结果见表2。
由表2可以看出，磨矿细度为-0.074mm占62.21%时获得最好的选矿指标，钨精矿品位58.95%，回收率30.49%。由表中数据分析，随着磨矿细度的提高，所得的摇床钨精矿品位不断地提高，但回收率下降越来越快。说明磨矿细度提高，白钨矿解离度不断地提高，但是过粉碎却越来越严重，造成回收率明显下降。在综合考虑品位和回收率两项指标下，选择磨矿细度-0.074mm占62.21%为最佳磨矿粒度。
2.2.1、棒磨—细筛闭路磨矿
白钨矿性脆，与其伴生的石榴子石硬度大，采用开路磨矿易造成过粉碎，且磨矿细度不均匀。所以采用磨矿流程为两段棒磨磨矿，并在第二段磨矿中用高频振动细筛与棒磨机形成闭路，保证最终磨矿细度为-0.2mm，并有效防止了过粉碎。其不足之处是目前使用的细筛设备筛分效率低，造成大量的细粒部分又进入磨机再磨，不但造成过粉碎，而且影响磨机处理量的提高。
2.1.2、磨矿产品粒度分析
取磨矿细度-0.074mm为62.21%的磨矿产品进行分析，结果见表3。
由表3可见，矿石粒度主要集中在-0.2mm+0.074mm、-0.074mm+0.037mm，两粒级的WO3分布率分别为32.23%和36.61%。但是-0.037mm的微细粒矿石WO3分布率有28.78%，这是选矿回收率难以提高的一个主要因素。所以须考虑对该白钨矿进行粗细分选。
2.2、摇床分选试验
摇床选矿影响因素较多，除固有不可调节的条件外，尚有冲程、冲次、横向坡度、冲洗水量、给矿浓度、给矿量等。冲程、冲次需停机才能调整，其他的可在选别过程中视情况进行调节。本试验只在矿石粒度-0.074mm占62.21%条件下，主要进行了摇床冲程、冲次的条件试验，试验结果如图1和图2所示。
由图1摇床分选冲程条件试验结果可知，钨的回收率随着冲程的增大而逐渐降低；精矿品位则随冲程增大逐渐增大，到12mm时达最高，为63.75%，再增大冲程精矿品位下降，所以摇床冲程以12mm为最佳。
由图2摇床分选冲次条件试验结果可知，钨精矿品位先随冲次的增加而增加，当摇床冲次为320r/min时，达到最高62.97%，继续增加冲次则快速下降；钨精矿回收率随摇床冲次增加而缓慢下降。因此综合考虑两项指标，选别该白钨矿冲次以320r/min为最好。
2.3、全流程试验
在条件试验的基础上进行全流程试验，试验流程如图3所示，试验结果见表4。
由表4可见，应用摇床选别，分级粗选-中矿再磨再选，摇床总精矿经一次磁选除铁工艺处理云南某难选白钨矿，可获得品位62.84%、回收率70.03%的白钨精矿，达到了委托方用重选回收该难选白钨矿的要求。
3、结语
云南某白钨矿石，矿物性质复杂，有用矿物密切共生，白钨矿粒度呈粗细不均匀嵌布，回收难度较大。根据该矿石工艺矿物学特点和企业方保护当地旅游资源的要求，对矿石进行重选试验研究。
该白钨矿重试验研究，采用分级粗选，中矿再磨再选的摇床分选工艺获得白钨精矿品位62.84%、回收率70.03%的良好指标，有效回收了钨矿物。
采用重选回收白钨矿，工艺流程简单，生产成本低，对环境影响较小，经济效益较好，尤其适合于矿藏储量不大，但对环境保护要求严格的地区。
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